Trieuse pondérale en ligne intelligente

La trieuse pondérale en ligne intelligente A30 est un système de contrôle pondéral à bande à grande vitesse fabriqué par Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. Il est construit sur une plate-forme de contrôle Linux intégrée et conçu pour l'inspection continue du poids en mouvement sur les lignes de production et d'emballage. Le système capture les relevés de poids lorsque les produits passent sur une section de convoyeur intégrée à une cellule de pesée, compare chaque relevé aux paramètres stockés et déclenche une sortie configurable basée sur le résultat réussite/échec, le tout sans modifier la vitesse de ligne existante ou l'espacement des produits.

L'utilisation d'un système d'exploitation Linux intégré fournit un environnement multitâche en temps réel pour le traitement des signaux de poids, la gestion de l'interface utilisateur à écran tactile, l'enregistrement des données et la communication. Cette architecture permet au système de gérer des tâches d'inspection à grande vitesse tout en conservant la flexibilité nécessaire pour adapter les protocoles de communication, les formats de données et les intégrations de périphériques.

Architecture système et chaîne de traitement du signal

La trieuse pondérale intelligente en ligne comprend quatre sections fonctionnelles : le convoyeur d'entrée, le convoyeur de pesée, le convoyeur de sortie et l'unité de commande basée sur Linux. La chaîne de signal fonctionne comme suit :

1. Détection et déclenchement du produit :Un capteur photoélectrique positionné à la transition entre l'alimentation et la pesée détecte le bord d'attaque d'un produit entrant. Le signal du capteur est acheminé vers l'entrée numérique du contrôleur, qui lance la séquence de capture du poids en fonction d'un délai et d'une longueur de produit préconfigurés.

2. Acquisition du signal de poids :Le convoyeur de pesée est monté sur un ensemble de cellules de pesée à jauge de contrainte mécaniquement isolé du moteur d'entraînement et des convoyeurs adjacents. Le signal de poids analogique est amplifié, filtré et numérisé par le module ADC haute vitesse du contrôleur. Les taux d'échantillonnage sont configurés pour capturer plusieurs lectures pendant la brève période pendant laquelle le produit est entièrement sur la section de pesée.

3. Filtrage numérique et calcul du poids :Le système Linux applique des algorithmes de filtrage numérique au flux de données échantillonné, compensant les vibrations mécaniques résiduelles et le bruit de la courroie. Une valeur de poids stable est extraite et comparée en temps réel au poids cible du produit et aux limites de tolérance stockées dans la base de données des paramètres.

4. Décision et résultat :Le système classe le produit comme étant une réussite ou un échec en fonction du résultat de la comparaison. En cas de défaillance, des signaux de sortie configurables peuvent déclencher une alarme sonore, un indicateur visuel, un arrêt du convoyeur ou un mécanisme de rejet. La décision est exécutée pendant le temps de transit du produit à travers la section de sortie.

5. Enregistrement des données :Chaque événement d'inspection, y compris l'horodatage, l'identifiant du produit, le poids mesuré et l'état de réussite/échec, est enregistré dans la mémoire interne et est disponible pour l'exportation USB au format CSV.

Principaux paramètres techniques

Remarque sur la précision :La précision réalisable dépend du poids du produit, de ses dimensions, de la vitesse du convoyeur et de la stabilité environnementale. Les spécifications sont vérifiées dans des conditions d'usine contrôlées avec des échantillons représentatifs et confirmées lors de la mise en service sur site.

Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. a plus de 20 ans d'expérience dans les instruments de pesage et les systèmes automatisés. La société détient la certification ISO9001, la certification de produits CE, 68 brevets nationaux et 20 droits d'auteur sur les logiciels. La fabrication est réalisée dans deux installations selon des procédures de qualité standardisées, le développement du système étant dirigé par le centre de R&D 919.

Capacités du système et des logiciels embarqués Linux

Le choix d’une plateforme Linux embarquée offre plusieurs caractéristiques fonctionnelles pertinentes pour les applications industrielles de contrôle pondéral. Le noyau en temps réel gère l'acquisition du signal de poids et la sortie de décision avec une synchronisation déterministe, garantissant que le signal de réussite/échec est généré dans la fenêtre de transit du produit. L'architecture multitâche permet à l'interface utilisateur à écran tactile, à l'enregistrement des données et à la communication réseau de fonctionner simultanément sans interrompre le cycle d'inspection.

L'interface utilisateur prend en charge l'affichage en chinois et en anglais, avec une configuration des paramètres accessible via des pages de menu structurées. Les autorisations utilisateur à plusieurs niveaux limitent les paramètres critiques, tels que les limites de tolérance et les paramètres d'étalonnage, au personnel autorisé. Les mises à jour logicielles peuvent être appliquées via une connexion USB ou réseau, permettant des mises à niveau sur le terrain sans modification matérielle.

La pile de communication du système prend en charge les protocoles série et Ethernet standard. Le format de sortie des données, l'intervalle de transmission et la méthode de prise de contact sont configurables pour répondre aux exigences des systèmes hôtes tels que les serveurs MES, SCADA ou de collecte de données d'usine. Pour les applications nécessitant une intégration avec des mécanismes de rejet, la sortie E/S peut être configurée pour piloter des vannes pneumatiques, des relais ou des piles d'indicateurs.

Scénarios d'inspection typiques

FAQ (Foire aux questions)

Quel avantage le système Linux embarqué offre-t-il par rapport à un microcontrôleur standard ?
La plateforme Linux offre une capacité multitâche et un environnement logiciel standardisé. Cela permet le fonctionnement simultané de la routine d'inspection, des mises à jour de l'écran tactile, de l'enregistrement des données et de la communication réseau sans conflits de synchronisation. Il simplifie également la personnalisation des protocoles et prend en charge les outils réseau standard pour l'intégration avec les systèmes informatiques de l'usine.

Comment la trieuse pondérale est-elle calibrée et à quelle fréquence un réétalonnage est-il nécessaire ?
L'étalonnage est effectué à l'aide de poids de test certifiés via une routine guidée en un seul point sur l'écran tactile. La fréquence de réétalonnage dépend de l'environnement d'exploitation et du système qualité de l'installation : une vérification quotidienne ou par équipe est courante dans les industries réglementées. Le système permet d'effectuer l'étalonnage sans démontage.

Le système peut-il communiquer avec notre MES ou notre serveur de base de données existant ?
L'interface Ethernet standard prend en charge la communication TCP/IP. Le format des données et le protocole de transmission peuvent être adaptés lors de la mise en service pour répondre aux exigences du système de réception. Pour les intégrations non standard, l'équipe d'ingénierie peut fournir une documentation du protocole ou configurer la sortie des données en conséquence.

Qu'est-ce qui détermine le débit maximum de la trieuse pondérale ?
Le débit est déterminé par la longueur du produit, la vitesse du convoyeur et le temps minimum requis pour que le signal de poids se stabilise. Les produits plus longs ou les exigences de précision plus élevées nécessitent généralement des vitesses plus lentes ou des sections de pesée plus grandes. Des estimations de débit sont fournies lors de l'examen technique sur la base des échantillons de produits du client et des attentes en matière de vitesse.

Comment les mécanismes de rejet sont-ils intégrés à la trieuse pondérale ?
Le contrôleur fournit des sorties E/S numériques qui peuvent être configurées pour piloter des poussoirs pneumatiques, des buses à jet d'air ou des vannes de dérivation. Le timing de sortie est synchronisé avec la position du produit suivi. Le mécanisme spécifique et son intégration sont définis lors de la configuration du système en fonction des caractéristiques du produit et de la disposition de la ligne.