Balances de tri automatiques

La balance de tri automatique de la série JDW est un système de contrôle de poids et de détournement en ligne fabriqué par Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. Elle est conçue pour peser des produits en mouvement, comparer chaque lecture de poids par rapport à des limites prédéfinies et diriger mécaniquement les articles vers des voies séparées ou des zones de collecte en fonction du résultat. L'équipement combine le pesage dynamique, la logique réussite/échec et l'actionnement du tri physique au sein d'une seule section de convoyeur intégrée.

Le système est déployé sur les lignes de production où les produits doivent être classés par poids après remplissage, assemblage ou emballage, par exemple en séparant les cartons de poids insuffisant, acceptable et en surpoids dans des convoyeurs de sortie distincts. Toutes les données de poids, les horodatages et les résultats de tri sont enregistrés pour la documentation qualité et la traçabilité en aval.

Spécifications techniques

Considérations relatives à la précision :La précision de la détection et le débit de tri dépendent du poids, des dimensions, de la vitesse du convoyeur et de la stabilité environnementale du produit. Les plages de précision indiquées sont basées sur des tests contrôlés en usine avec des échantillons représentatifs. La mise en service sur site établit les performances réelles dans les conditions de production.

Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. opère sous une gestion de la qualité certifiée ISO9001. La société détient 68 brevets nationaux et 20 droits d'auteur sur les logiciels, le développement de produits étant dirigé par le centre de R&D 919 et la fabrication réalisée dans deux installations de production. La série JDW est certifiée CE.

Mécanisme de tri et conception mécanique

L'action de tri est réalisée au niveau d'un poste de déviation dédié positionné en aval de la zone de pesée. La classification des produits est déterminée en temps réel par le contrôleur en fonction du poids capturé par rapport aux limites supérieure/inférieure prédéfinies. La configuration standard utilise un convoyeur de déviation motorisé gauche/droite qui guide les produits acceptables vers une voie et les produits non conformes vers une autre. Pour les applications impliquant des emballages flexibles légers, des actionneurs pneumatiques à jet d'air ou à bras poussoir peuvent être spécifiés. Le timing du déviateur est synchronisé avec le suivi de la position du produit pour garantir une séparation fiable sans arrêt de la ligne.

Le châssis du convoyeur est construit en acier inoxydable 304, sélectionné pour sa compatibilité avec les environnements de lavage et sa résistance à la corrosion. La section de pesée est mécaniquement isolée des sections d'entraînement et de dérivation pour minimiser la transmission des vibrations. Les rails de guidage et les capteurs de produit sont positionnés pour s'adapter à la plage de tailles de produit spécifiée lors de la configuration du système.

Configuration du système et intégration de la ligne de production

Les paramètres du produit sont gérés via l'interface à écran tactile, où les opérateurs peuvent créer, stocker et rappeler les paramètres de plusieurs SKU. Chaque préréglage comprend le poids cible, les limites de tolérance, la vitesse du convoyeur et l'action de tri. Le changement entre les produits s'effectue en sélectionnant le préréglage stocké sans réglage mécanique.

Les interfaces de communication (Ethernet, RS232, RS485) permettent à la balance d'échanger des données avec les systèmes MES, ERP ou SCADA. Les enregistrements de poids, les horodatages et les résultats de tri peuvent être transmis en temps réel ou exportés par lots via USB. Pour les lignes avec surveillance centralisée de la production, le système prend en charge les protocoles industriels standards configurables lors de la mise en service.

Étalonnage et maintenance de routine

L'étalonnage est effectué à l'aide de poids de test certifiés via une procédure guidée sur l'écran tactile. Les modes d'étalonnage monopoint et multipoint sont pris en charge. La tension de la courroie, l'alignement du convoyeur et le point zéro du capteur doivent être vérifiés périodiquement dans le cadre de la maintenance de routine. La construction modulaire permet d'accéder et de remplacer les composants individuels (courroie, actionneur de dérivation, capteurs) sans démonter l'ensemble du cadre.

Scénarios d'application typiques

FAQ (Foire aux questions)

Comment le mécanisme de tri est-il sélectionné pour les différents types de produits ?
La sélection dépend du poids du produit, du matériau d'emballage, de la stabilité de la forme et de la vitesse de la ligne. Les cartons et bouteilles rigides sont bien adaptés aux convoyeurs inverseurs motorisés. Les sachets flexibles légers peuvent nécessiter un jet d'air pneumatique ou des actionneurs à bras de poussée pour éviter les dommages mécaniques. Le mécanisme approprié est confirmé lors de la phase d’examen technique sur la base d’échantillons de produits et des exigences de configuration.

Le système peut-il trier les produits dans plus de deux catégories ?
La configuration JDW standard prend en charge le tri bidirectionnel (par exemple, accepter/rejeter). La classification multigrade (telle que poids insuffisant, standard et surpoids sur trois voies distinctes) peut être configurée avec des stations de dérivation supplémentaires. Cela nécessite des sections de convoyeur étendues et est spécifié dès la phase de définition du projet.

Comment les paramètres du produit sont-ils gérés lors de l’exécution de plusieurs SKU ?
Le contrôleur à écran tactile stocke les préréglages de produits avec le nom, le poids cible, les limites de tolérance et l'action de tri. Les opérateurs sélectionnent le SKU actif dans la liste stockée et tous les paramètres se chargent automatiquement. Une fonction de recherche permet une récupération rapide par nom de produit. Les préréglages peuvent être exportés et importés via USB pour une sauvegarde ou une duplication sur plusieurs machines.

Quels protocoles de communication sont pris en charge pour l'intégration avec les systèmes d'usine ?
Les interfaces standard incluent RS232, RS485 et Ethernet. L'adaptation du protocole pour Modbus TCP/RTU, la communication par socket TCP/IP ou l'écriture directe de la base de données est gérée lors de la configuration du système. Les exigences spécifiques du protocole sont examinées avec l'équipe d'automatisation du client pendant le processus de commande.

Comment le système est-il validé après l'installation ?
La mise en service comprend l'étalonnage statique avec des poids certifiés, des tests dynamiques avec des échantillons de produits réels à la vitesse de production et la vérification du timing et de la précision du tri. Un rapport de mise en service documenté peut être fourni. Une vérification continue des performances peut être effectuée par le client à l'aide d'échantillons de référence conservés et de contrôles d'étalonnage périodiques.